L'idea di questo nuovo procedimento nasce dal fatto di voler creare un nucleo centrale, che chiameremo core, con vene ininterrotte, così da avere un arco estremamente stabile e con 0 torsione frontale durante la fase di trazione. Il "core" è formato da vari strati di legno di spessore 0,6 mm opportunamente incrociati a 45° nelle zone necessarie, incollati, con resine apposite, in matrice (stampo e controstampo) e schiacciati ad altissima pressione (10 kg/ cmq).

Il manufatto viene fatto riposare in pressa per circa 24 ore, dopodichè inizia la lenta cottura sempre in pressione, le tempistiche variano dalle temperature esterne, comunque mai inferiori alle 24 ore fra riscaldamento, stabilizzazione della resina, raffreddamento. Con questo processo si ottiene un conglomerato densificato completamente stabilizzato con umidità relativa sotto al 2%.

La seconda parte della lavorazione prevede l'aggiunta di spessori laterali, nelle parti necessarie, (che chiameremo placchette). Questi possono essere fatti di svariate essenze, dal massello, al precomposto industriale trattato con colle melaminiche, al precomposto Rexilon (stratificato stabilizzato con colle fenol resorciniche), al precomposto stratificato densificato con angolazione di fibra 90°.

Quest'ultimo, il più laborioso e costoso, può essere richiesto con colorazioni a scelta del cliente, salvo fattibilità di approvvigionamento. Il precomposto densificato, di nostra produzione, necessita della stessa lavorazione del "core", quindi incollaggio dei vari strati da 0,6 mm stampaggio ad alta pressione, riposo 24 H e cottura in pressione 24 H.

Una volta realizzate le "placchette" lignee si fa una lavorazione in macchina di calibratura poi successivamente un ulteriore lavorazione per dargli la sagomatura corretta per andare a combaciare perfettamente alle curve del core. Eseguita questa lavorazione vi è la fase di un ulteriore incollaggio, fra placchette e core.

In questo caso si usa un collante specifico con caratteristiche elastiche più alte e con maggiore densità. Incollato il tutto si ripete il processo di pressatura e cottura (24 h + 24 h). A questo punto si ha un pannello ligneo grezzo di dimensioni più ampie del futuro riser.

Si passa alla squadratura del pannello, calibratura finale, posizionamento in CNC per una preliminare foratura, che ci servirà per fare i piazzamenti successivi. Una volta che abbiamo il manufatto forato si va a posizionare e serrare in macchina per il primo piazzamento CNC. A questo ne seguiranno altri 6 prima di arrivare al riser definitivo grezzo.

Ora, in base al modello, vanno montate le varie boccole ed incollate. Montata la ferramenta, che rimarrà fissa nel riser, si passa alla carteggiatura manuale, all'adattamento della grip e piatto finestra ( uesti 2 passaggi determinano la perfetta taratura del riser), alla carteggiatura fine, alla fase di verniciatura

È ora il momento di montare tutta la componentistica necessaria, vitoni, pin ilf, grani, contrograni, viti serraggio, eventuale rest, taratura ed allineamento futuri flettenti.

Ecco qua il nostro fantastico riser, pronto per essere provato.